こちらは、多くの工程がかかっていた順送プレス加工品に対して、工程集約パーツを用いることでコストダウンに成功した技術提案事例です。
Before：7工程かかっているプレス加工品をコストダウンしたい…
お客様は、非常に多くの工程をかけて順送プレス加工をされていたとのことでした。しかしコストダウンをしたいとのことで、当社に工程短縮の試作をご依頼をいただきました。試作段階のため、あまり費用と時間もかけずに生産できる方法がないかということで、当社にたどり着かれたようです。
ご相談時に実際に製品とスケルトンを拝見しましたが、従来は7工程の順送加工でプレス加工されていたため、この工程数を削減できるかが、コストダウンのポイントとなりました。
After：工程集約パーツで6工程削減！
当社では、試作順送プレス金型において工程集約パーツによる加工をご提案いたしました。具体的には、写真ではお見せできないのですが、狭ピッチのスリット抜き加工を同時に行うことをご提案いたしました。7工程を集約した金型パーツを新規で製作することで、1工程でのプレス加工で完了させることできます。つまりこの工程集約パーツで6工程削減につながり、短納期と低コストを両立させることができました。
工程集約パーツについて
工程集約パーツにより、工程を減らすことで、『パーツ点数削減によるコストダウン＆リードタイム短縮』が実現できます。しかし工程集約パーツにはもちろんデメリットも存在します。
分割パーツと工程集約パーツのメリット・デメリットは、下記の通りにまとめることができます。
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順送プレス加工の効率生産にお悩みの方は、薄板プレス加工センターにお任せください！
薄板プレス加工センターを運営する株式会社ナカトガワ技研は、宮城県石巻市で順送プレス金型の製造をつづけて35年、「知る人ぞ知る」東北最大手の試作順送金型メーカーです。
当社では、金型製造やプレス加工に必要な設備が全て整った設備体制により、金型の設計製造から検査、プレス加工まで一貫して行うことができます。
またナカトガワ技研の加工技術は、米粒ほどの大きさにも加工することができるのは当たり前。そのような高精度加工を安定的に行う当社の技術力こそが、高精度金型部品加工を実現するためのポイントです。
さらに当社では、累計3,000型の順送金型の製作実績があり、今までの試作品をスケルトンとして全てサンプル保存しております。この蓄積されたサンプルにより構築された当社のアイデア力で、お客様のご要望に応えて様々な金型形状を生み出します。
ナカトガワ技研では、板厚0.03~1.0mmの薄板順送プレス加工を得意としております。 特に試作～中量産用の試作金型の設計・製造に強みがある当社は、試作・中量産のプレス加工にも対応しております。この領域のプレス加工では、当社は負けない自信があります。
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